СКОЛЬКО ЛИСТОВ УХОДИТ В МУКУЛАТУРУ В НАЧАЛЕ...

Сколько листов уходит в макулатуру в начале печати тиража?
В этой статье я хотел бы затронуть вопрос, который часто приходится слышать как во время переговоров при покупке печатных машин, так и по прошествии некоторого времени их эксплуатации, а именно: ?Сколько листов уходит в макулатуру в начале печати тиража??
Количество макулатуры в большей степени зависит не от печатной машины, а от свойств материалов и самого офсетного печатного процесса. При правильной комплектации печатной машины и использовании ее конструктивных особенностей процент макулатуры можно несколько снизить.
Надеюсь, что этой статьей я помогу как типографиям, так и заказчикам полиграфической продукции.
Красочный аппарат
Чтобы полностью воспроизвести процессы, происходящие в печатной машине, прежде всего необходимо пояснить, как работает красочный аппарат.
Красочный аппарат состоит:
- из красочной кипсейки, которая в нижней части, как правило, разделена на участки шириной 30 (40) мм для зонной регулировки подачи краски;
- дукторного цилиндра, который, вращаясь в красочной кипсейке, забирает краску;
- качающегося передаточного валика;
- передающих валиков и раскатных цилиндров;
- раскатных цилиндров и накатных валиков.
Передаточный валик обычно выставлен на частоту качания 1:3. Это значит, что на 3 оборота формного цилиндра осуществляется один цикл движения передаточного валика к дукторному цилиндру и обратно, то есть с одним циклом движения передаточного валика в красочный аппарат передается краска на 3 оттиска со 100-процентной плашкой. Теоретически при такой полноплашечной форме печати достаточно было бы 3-х листов макулатуры, чтобы получить на оттиске необходимую толщину красочного слоя без потери качества от клапана к хвосту листа.
В каждом красочном аппарате в нижней части красочной кипсейки (куда загружают краску) происходит зонная регулировка подачи краски. Для этого увеличивается или уменьшается зазор между каждым 30-миллиметровым участком и дукторным цилиндром. Если, например, максимальная ширина печатного листа в машине составляет 740 мм, то для регулировки подачи краски в наличии имеются 24 зоны. В зависимости от количества печатных элементов (количества расхода краски) при печати тиража на дукторном цилиндре с помощью большего или меньшего открытия зон регулировки подачи краски образуется красочный профиль. В каждый момент времени по мере прохождения краски через красочный аппарат на накатных валиках посредством раскатных цилиндров обеспечивается равномерный красочный слой.
Профиля на накатных валиках быть не может. Для этого достаточно представить ситуацию, которая всегда возникает при печати, когда в разных участках печатной формы имеются одинаковые растровые значения. А по соседству (и слева, и справа, и выше, и ниже) находятся плашки или поля с другими растровыми значениями, которые также имеют ?близнецов? и разбросаны по разным местам печатной формы. Плашки или растровые поля с одинаковыми растровыми значениями на оттиске должны получаться одинаковые. Идентичности можно достичь лишь одним путем, а именно: наносить одинаковый красочный слой по всей площади бумажного листа ? что и обеспечивают накатные валики с равномерным красочным слоем в каждый момент времени. В противном случае на оттиске в местах с одинаковым растровым значением образуется разная степень растискивания. В зависимости от количества печатных элементов в каждой зоне зонная подача краски и раскатные цилиндры компенсируют расход краски. Красочный профиль существует вплоть до накатных валиков.
Таким образом, с каждым движением передаточного валика в красочный аппарат подается краски на 3 оттиска без потери качества с учетом количества печатных элементов на печатной форме по окружности формного цилиндра.
Практика
На практике все без исключения печатники встречаются с одной и той же проблемой. Во время печати очередного заказа краска в красочном аппарате распределена в соотношении, обозначенном на рис. 1. Как только процесс печати окончен, передаточный валик прекращает качение к дукторному цилиндру, но совместно с красочными валиками продолжает вращение с меньшей скоростью, и краска равномерно перераспределяется по всему красочному аппарату (рис. 2). В результате на накатных валиках образуется красочный слой, значительно превышающий необходимый. Одновременно увлажняющий раствор, находящийся в печатной краске во время печати и образующий баланс ?краска-вода?, испаряется. В красочном аппарате остается только печатная краска. (То же самое происходит и при краткосрочной остановке печатной машины по какой-либо необходимости во время печати тиража.)
Красочный профиль создается на дукторном цилиндре, когда печатник, оценив размещение печатных элементов на печатной форме, вручную устанавливает зонную и общую подачу краски. При автоматической установке этих параметров, поступающих со сканера печатных форм или в формате CIP3 из выводного устройства, результат тот же: красочный профиль лишь на дукторном цилиндре.
Таким образом, в момент начала печати на накатных валиках, как и полагается, находится равномерный красочный слой, превосходящий необходимый красочный слой, а на дукторном цилиндре ? более или менее точный красочный профиль. Как только включается натиск, начинается процесс печати. Передаточный валик снова на каждые 3 оборота формного цилиндра осуществляет одно качание к дукторному цилиндру и обратно. В красочный аппарат подается краска на 3 оттиска. Учитывая вышесказанное, на начальной стадии печати в красочном аппарате находится избыточное количество краски: чрезмерное количество на накатных валиках, а с каждым движением передаточного валика дополнительно подается краска на 3 оттиска. (Правда, может быть и недостаточное количество краски, если предыдущая печатная форма имела слишком мало печатных элементов по отношению к следующей печатной форме. Как правило, количество краски ? избыточное.)

На печатной форме каждой краски находится разное количество печатных элементов. Именно оно определяет, сколько краски переходит с печатной формы на офсетное полотно и далее на бумагу. Чем меньше количество печатающих элементов на печатной форме, тем дольше сходит краска в красочном аппарате в начале нового тиража. Из-за этого повышается количество макулатуры.
Когда печатник закончил приводку (она всегда осуществляется на стоящей машине), бесполезно производить измерения на шкале, так как печатный процесс не стабилизировался. Печатный процесс можно считать стабильным, когда первый оттиск, взятый из приемки, по параметрам ничем не отличается от следующего, извлеченного через несколько оттисков. Лишь теперь можно производить регулировку подачи краски. В противном случае этот процесс может затянуться. При заполнении печатной формы печатными элементами на 50 % необходимо отпечатать приблизительно 70 листов, чтобы установилась стабильная печать.
При незначительном съеме краски, когда печатных элементов очень мало, количество макулатуры между контрольными оттисками может составлять более 300 листов (см. график 1). Очень часто такой эффект наблюдается в пятой и шестой печатных секциях, где обычно печатают красками Pantone. И, как правило, к ним предъявляются самые жесткие требования по точности воспроизведения цвета.
Таким образом, в начале печати нового тиража возникает ситуация, когда хотя бы в одной из 4-х печатных секций находится печатная форма, на которой количество печатных элементов меньше, чем в других печатных секциях. Именно эта печатная форма определяет продолжительность выхода на тиражную печать.
Как только печать стабилизировалась, можно производить регулировку подачи краски. Регулировка осуществляется на печатающей машине вручную или в автоматическом режиме. Причем скорость печати близка к той, на которой будет печататься весь тираж.
Ручную регулировку сопровождают 3 варианта оценки оттиска.
1. Высококвалифицированный печатник визуально оценивает оттиск и непосредственно на каждой печатной секции регулирует подачу краски при помощи винтов или рычажков-ползунков. Этот процесс ? долгий по времени, потому что требуется регулировка большого количества винтов на каждой печатной секции. Если печатная машина оснащена пультом дистанционной регулировки подачи краски, то процесс регулировки по времени уменьшается.
2. Печатник ручным денситометром измеряет шкалы и производит регулировку, как описано в пункте 1. Процесс измерения ? длительный (даже на формате листа 520 x 365 мм), так как необходимо измерить большое количество полей, запомнив, где и какое имелось отклонение.
3. Автоматический денситометр без связи с печатной машиной (без обратной связи) в течение 20?30 секунд считывает шкалы. На мониторе отображаются отклонения для каждой триадной краски. Регулировка ? как в пункте 1.
Самый быстрый способ регулировки подачи краски ? это автоматический режим измерения шкалы за 10?30 секунд. В этом случае печатная машина, оснащенная дистанционным пультом управления с автоматическим денситометром, имеет обратную связь и специально разработанную программу. Эта программа на базе измеренных значений производит регулировку подачи краски без вмешательства печатника за 4?15 секунд на всех печатных секциях.
После регулировки подачи краски опять следует ждать то количество листов, которое необходимо, чтобы печать стабилизировалась (см. график).

Таким образом, количество макулатуры в начале печати нового тиража зависит от квалификации печатника и оснащения печатной машины или рабочего места печатника. Учитывая, что регулировка подачи краски происходит на печатающей машине (останавливать машину нельзя в силу перераспределения краски в красочном аппарате), каждый может самостоятельно подсчитать, сколько листов реально уходит в макулатуру для выхода на тиражную печать. Хочу лишь отметить ? при скорости печати 7200 оттисков/час через машину за секунду проходит 2 листа. Если печатная машина оснащена устройством автоматического считывания шкал и, соответственно, имеет программу регулировки подачи краски, то процесс регулировки происходит как минимум за 3 раза. В других случаях он зависит от квалификации печатника.
Точность регулировки подачи краски
Общая и зонная регулировка подачи краски происходят не плавно, а ступенчато. Обычно шаг зонной регулировки равен 1 или 2 мкр. Общая регулировка в разных печатных машинах осуществляется по-своему и имеет менее точные значения.
Точность зонной регулировки зависит и от количества печатных элементов в той или иной области печатного изображения. Например, растровые поля с разным значением будут по-разному реагировать на один шаг (равный 2 мкр) увеличения/уменьшения зонной подачи краски. В таблице 1 показано, как увеличивается оптическая плотность 12- и 23-процентных растровых полей с изменением зонной подачи краски всего на один шаг. Поэтому вводится такое понятие, как порог регулировки для разных растровых полей. Таблица 1 наглядно отображает, что с увеличением значения растрового поля порог регулировки становится меньше, значит можно более точно осуществлять регулировку. Отчасти по этой причине невозможно ?попасть? в аналоговую цветопробу, особенно в тех местах, где имеются растровые поля с небольшими процентными значениями.

Международные требования к печатному процессу
В международном стандарте ISO 12647-2 для 5 видов бумаг определены оптические плотности триадных красок при измерении прибором, который либо имеет, либо не имеет поляризационный фильтр. Для статуса Е (евростандарт) ? это значения, указанные в таблице 2.

Этим оптическим плотностям ставится в соответствие степень растискивания с определенными допусками для каждой триадной краски (по евростандарту измерения производят на полях 40 и 80 %, см. табл. 3). Напомню, что согласно евростандарту измерения производят на шкалах контроля печатного процесса, растровые поля которых выведены с линиатурой растра 60 лин/см или 150 lpi.

Печать по международному стандарту
В Германии организация BVDM (Bundesverband Druck und Medien) проверила на практике два вопроса:
1. Печать осуществляется с требуемыми оптическими плотностями плашек для каждой триадной краски (см. табл. 2). При этом степень растискивания одной или всех триадных красок отклоняется внутри допусков, заданных стандартом (см. табл. 3), максимально вверх или максимально вниз. Таким образом, выясняли, насколько велика разница в цвете при работе в допусках стандарта.
2. Печатник выравнивает слишком низкую/слишком высокую степень растискивания, регулируя оптическую плотность плашек внутри границ, заданных стандартом. Здесь также определяли, насколько велика разница в цвете.
Для этого на глянцевой мелованной бумаге 115 г/кв. м печаталась цветовая таблица ISO-12642, которая содержала 928 полей. Измерения производили на шкале контроля печатного процесса на 40-процентных полях и плашках. Печать таблицы ISO-12642 осуществлялась в 16 вариантах (см. табл. 4).

В результате получили, насколько максимально отличаются цвета каждого из 928 полей при автотипном смешении. Но прежде ? таблица 5.

Учитывая, что из всего тиража лишь 68 % оттисков отвечали строгим требованиям по допускам отклонения оптической плотности плашек и по степени растискивания, результат получился ошеломляющий:
- 60 % из 928 цветных полей имели цветовое расстояние ДЕ более 6;
- приблизительно 10 % имели ДЕ более 10;
- были поля даже с ДЕ 18.
Среднее максимальное цветовое расстояние всех 928 цветных полей равно 7,6. Для сравнения: цветовое расстояние от пурпурного до красного цвета составляет 52, от голубого до синего ? 65.
Выводы
1. Сканер печатных форм или CIP3 не являются панацеей для существенного снижения количества макулатуры на стадии печати нового тиража. В любом случае, если даже на начальной стадии подача краски выполнена со 100-процентной точностью, для ?выхода? на цвет требуется определенное количество листов (см. график), которое зависит от количества печатных элементов на форме, свойств краски, установки подачи увлажняющего раствора, свойств запечатываемого материала, конструктивных особенностей печатной машины, комплектации печатной машины и, конечно же, квалификации печатника.
2. Чем меньше растровое значение на печатном изображении, тем грубее регулировка подачи краски.
3. При печати растровых печатных изображений целесообразней производить как общую, так и зонную регулировку подачи краски не на базе измеренных оптических плотностей плашек, а на базе оптических плотностей определенных растровых полей, которые напрямую зависят от оптических плотностей плашек, но гораздо чувствительнее к изменениям в ходе офсетного процесса печати.
Литература
1. Международный стандарт ISO 12647-2 ?Полиграфическая технология ? процесс контроля для производства полутоновых цветоделенных фотоформ, цветопробы и печатной продукции. Часть 2: Офсетные литографские процессы. 1996-12-01.?
2. ?Deutscher Drucker?,? 42/15.11.2001.